|
במרבית החברות בהן ביקרתי ישנה התייחסות לנושא של הצעות עובדים לשיפור. בנושא זה יש בד"כ תוכנית שלמה הקשורה לתגמול על הצעות לשיפור, איזה הצעה לבחור, איך עובדים צריכים להגיש את ההצעה וכו'. יחד עם זאת ידועה גם התופעה שכשהחברה יוצאת עם התוכנית הזו מתחילות להתקבל הצעות אך כמות ההצעות הולכת ופוחתת עם הזמן. בשלב זה מנהלים מתחילים ללחוץ להגיש עוד הצעות.
דבר דומה קורה בתחום הקייזנים. אומנם קל יותר להגדיר איזה קייזן נדרש, מאחר וההחלטה על איזה אירוע קייזן יש לבצע צריכה ויכולה להיות מקושרת ישירות ליעדים שמנהלים צריכים לעמוד בהם. ואכן מנהלים ועובדים מחפשים להכניס שיפורים באותם מקומות שיעזרו להם לעמוד ביעד. אולם בהרבה מפעלים מקובל היעד השגוי של X אירועי קייזן בשנה ומנהלים שוברים את הראש איזה אירועי קיזן לבצע.
מיקוד
המשמעות של מיקוד היא שאם נמקד את העובדים במקום ששם יש לנו בעיות/ קשיים/אתגרים או במקומות שבהם אנו רוצים להשיג שיפור / פריצת דרך, הרי שמספר עובדים (מספר מוחות) ימקדו חשיבתם ויחפשו רעיונות לשיפור בנושאים אלה.
כאמור לעיל מנהלים הרוצים לקדם את נושא הרעיונות לשיפור נדרשים ללחוץ ולהזכיר בכל פגישה עם עובדיהם את נושא הרעיונות לשיפור. בד"כ העובדים יהיו עובדי עצות וירגישו לא בנוח מאחר ואין להם רעיונות נוספים מעבר למה שכבר הגישו. כעת יכולים מנהלים למקד את עובדיהם. במקום לבקש שיחפשו הצעות לשיפור, יבקשו המנהלים שהעובדים יתמקדו בחיפוש רעיונות נושאים מסוימים.
כמובן, יש להבהיר שהצעות לשיפור בכל נושא שהוא יתקבלו בברכה ולא רק בנושאים בהם מומלץ להתמקד.
איך ליצור מיקוד
בנושא זה יש מספר שיטות ולא אביא את כולן. אולם יש להדגיש, רצוי שהנושא יהיה צר ככל הניתן, כלומר אם הנושא יהיה "להוריד את כמות מקרי התאונות או כמעט תאונות במפעל" הרי שזה נושא רחב מדי. לעומת זאת אם הנושא יהיה " להוריד את האפשרות לתאונה במכונה X" הרי שזה נושא צר וממוקד יותר. ניתן לעשות אירוע קייזן על נושא זה ו/או ניתן רק לבקש להעלות הצעות לשיפור.
כאמור, המקום ממנו נשאב את מרבית המיקוד שלנו הוא המדדים והיעדים שלנו. מנהלים שואלים עצמם כל העת מה עליהם לבצע על מנת לעמוד ביעדים. מכאן הם גוזרים תוכניות עבודה וכן מכאן הם יכולים לחפש את המיקוד בשיפור.
דרך נוספת היא לעשות טבלה, כמו זו המצורפת, עבור אזורים שונים במפעל. הטבלה מתייחסת לשבעת נושאי הבזבוז בהן עוסק ה LEAN (הטבלה מטה מתייחסת לארבע מתוכם) והיכן שבטבלה התשובה היא שלילית (מסומן בעמודה N) יש לבקש הצעות לשיפור או לבצע קייזן.
|
Target Area:
|
|
Process:
|
|
Date:
|
|
|
|
No
|
Item
|
Y
|
N
|
comments
|
|
Processing
|
1
|
This process is necessary
|
|
|
|
|
2
|
This process adds value to the customer
|
|
|
|
|
3
|
This process is unique (not redundant or duplicate)
|
|
|
|
|
4
|
The process speed is appropriate (paced to takt)
|
|
|
|
|
5
|
Material yield is high, material waste is low
|
|
|
|
|
6
|
Energy and space impact of equipment is minimal
|
|
|
|
|
7
|
The process is stable
|
|
|
|
|
Waiting
|
8
|
No waiting for machines
|
|
|
|
|
9
|
No waiting for QA or inspectors
|
|
|
|
|
10
|
No waiting for materials from upstream
|
|
|
|
|
11
|
No waiting for cranes, forklifts, or pallets
|
|
|
|
|
12
|
No waiting due to workload imbalances
|
|
|
|
|
13
|
No waiting due to schedule changes
|
|
|
|
|
14
|
People wait instead of overproducing
|
|
|
|
|
Inspection
|
15
|
Inspection is done in-process
|
|
|
|
|
16
|
Inspection method is clearly specified
|
|
|
|
|
17
|
Clear inspection standards exist
|
|
|
|
|
18
|
Inspection steps have been timed and streamlined
|
|
|
|
|
19
|
Inspection tools and gages are provided
|
|
|
|
|
20
|
Good use of automated inspection
|
|
|
|
|
21
|
Data entry and paperwork is minimized
|
|
|
|
|
Transportation
|
22
|
Transportation is direct to customer point of use
|
|
|
|
|
23
|
Vertical transport is minimized (lifting, stacking)
|
|
|
|
|
24
|
Either quantity or timing of transport is fixed
|
|
|
|
|
25
|
Conveyors streamline transport, not store product
|
|
|
|
|
26
|
Processing is done during transport
|
|
|
|
|
27
|
Inspection is done during transport
|
|
|
|
|
28
|
Carts, trucks or trolleys are built to fit the process
|
|
|
|
|
Immediate Action Plan for Top 3 Opportunities
|
| |
. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
