הגברת קצב זרימת החומר בייצור 

במאמר קודם בנושא יצירת זרימה שוטפת בייצור (Continuous Flow) הוצגו היתרונות של CF והקשיים להגיע לכך. אחד הקשיים העיקריים שהוצגו היה הימצאותו של מרפי במפעל. כלומר אם יש משהו שיכול לפעול באופן שגוי זה יקרה. במאמר זה אתייחס לאוסף פעילויות שניתן לבצע בייצור כדי לשפר את זרימת החומר בו פעולות שעוזרות להפחית מאוד את השפעתו של מרפי. כמובן שכל ארגון יידרש לבצע פעולות שונות או חלק מהפעולות הרשומות מטה ובאופנים שונים. מי שקראו את מאמרי בעבר מבין שמרבית פעילויות אלה הן פעילויות מתחום ה LEAN. מכאן שבדברים הבאים יוצג כיצד ה LEAN משפיע על הגברת זרימת החומר במפעל. הערה נוספת המאמר הנ"ל לא עוסק באיך יש לבצע כל פעולה, אלא, איזה פעולות ניתן לבצע. מכאן שהמאמר הוא כללי ואינו תוכנית עבודה למחר בבוקר... שאלה שתשאלו את עצמכם במהלך הקריאה "אם יש כל כך הרבה מה לעשות, אז היכן מתחילים?" התשובה תלויה כמובן במפעל שלכם ובמאפיינים המסוימים שלו. אתם מוזמנים ליצור איתי קשר ולהתייעץ בעניין זה.

 בארגון עשיר במכונות מומלץ לבצע TPM. אחד הדברים העיקריים שעוצרים את ה Continuous Flow (CF) בארגון שכזה הוא תקלות במכונות. TPM מאפשר להפחית את כמות ומשך ההשבתות הבלתי מתוכננות של מכונות.

שימוש בשיטת SMED יאפשר הורדת משך החלפת כלים וביצוע SET UP במכונות. כתוצאה מכך ניתן יהיה להגדיל את קצב הייצור את MIX המוצרים ולשלוט טוב יותר בזרימת החומר.

בצעו ניתוחים שונים לתקלות:

נתחו את כל הסיבות לעצירות המכונות. המכונות לא תמיד עוצרות בגלל תקלות. במידה ויש עצירות הנובעות מסיבות הניתנות לפיתרון פשוט טפלו בכך מהר.

נתחו את משך הטיפול בתקלות. תגלו שישנם עיכובים בטיפול שניתן למנוע אותם.

נתחו את סוגי חלקי החילוף למכונות המוחזקים במפעל. האם יש עיכובים בגלל מחסור? האם צריך להוסיף/להקטין כמות חלקי חילוף? האם ניתן לשים חלק מהם ליד המכונה לצורך טיפול מהיר?

ניתוח פארטו לתקלות. בין אם מדובר בתקלות במכונות או בעיות איכות, יש לאתר את אותם 20% מהתקלות הגורמות ל 80% מהנזק. לאחר מכן יש להתמקד בחקירת אותם 20% בעזרת שיטות חקירה שונות לאיתור שורש הבעיה (Root Cause Analysis) כגון שיטת WHY 5. ככל שיותר תקלות יסולקו הזרימה תגבר.

טיפול בבעיות איכות במוצר חשוב מאוד להגברת זרימת הייצור וחשוב שהצוותים המנתחים בעיות אלה יכירו את הכלים לאיתור שורשי בעיות.

בצעו אירועי KAIZEN כדי לפתור ולטפל בכל התקלות ובעיות האיכות לגביהם נאספו נתונים. אם צריך שתפו ספקים, יצרנים ויועצים – הכול כדי להעלים את מעכבי הזרימה.

הכניסו תהליכים המגבירים את השקיפות והיציבות בקו כגון STANDART WORK, 5S, VISUAL CONTROL וכן TPM, אלה עקרונות היוצרים בסיס של סדר, מניעת בעיות טרם היווצרן וזיהוי תקלות מייד עם התרחשותן. השימוש ב STANDART WORK והבקרה על יישומה יביאו לכך שלא משנה מי יעבוד באותו מקום/תחנה התוצאה תהיה אחידה וזרימת החומר לא תושפע מהשונות הנובעת מהחלפת עובד בייצור.

דרשו מהמהנדסים ואנשי הפיתוח לעבוד בייצור מספר ימים על החלקים והמכלולים שהם תכננו. פעולה זו תסלק חלק מההאשמות ההדדיות שצד אחד טוען לגבי משנהו על כך שאינו יודע לעבוד או לתכנן. לאחר מכן אם תבצעו קייזן הנוגע למהנדסים אלה הקייזן יהיה ענייני יותר וממוקד בפתרון הבעיות.כך לא יהיו בקיזן הזה האשמות ומתחים הדדיים.

כחלק מניתוח כולל בעזרת Value Stream Mapping ינותחו זמני המחזור וה TAKT TIME ויאותרו האזורים בהם יש לטפל כדי לסלק זמני המתנה מיותרים. בתוך כך זהו את צווארי הבקבוק במפעל, הגדירו ושימו buffer מוצרים לפניהם. יתכן שצווארי הבקבוק ישתנו ויזוזו. יש לפעול לפי מתודולוגיית TOC בנושאים אלה. ה buffer יאפשר למכונת צוואר הבקבוק לפעול כל הזמן מבלי לעצור את הזרימה.

כמובן שיש לעשות שימוש בשיטת קאנבאן. הקאנבאן משפר מאוד את זרימת החומר במפעל. ניתן ורצוי להפעיל שימוש ב KANBAN גם באופן חלקי במפעל כלומר שאזורים מסוימים יפעלו בדחיפה ואחרים במשיכת חומר. יחד עם זאת יש לשאוף כל הזמן ליישום מלא של קאנבאן.

תכנון LAYOUT יעיל של המפעל ו/או של תאי ייצור יכול לחסוך זמן שינוע רב וכך להגביר את קצב הזרימה. ניתן לעשות ניתוחי "ספגטי" המראה את תנועת העובד באזור עבודה מסוים ו/או ניתוח תנועות העובד לשיפור ארגונומי של אזור העבודה. כל ניתוחים אלה מובילים לשיפור והגברת זרימת החומר.