המטרה הגבוהה ביותר של יצור בזרימה שוטפת היא One Piece Flow. כפי שהודגם במאמר "יצירת זרימה שוטפת בייצור ובמתן שירות" יש לכך יתרונות רבים אך זה לא בהכרח אפשרי בכל מקום בו יש יצור. הביצוע היעיל של שיטת OPF הוא בד"כ בייצור בתאי ייצור הנקרא Cellular Layout.  בשיטה זו הייצור זורם באופן המהיר ביותר. גם גישה זו מגיע מבית היוצר של טויוטה והיא תמיד מלווה ביישום שיטות LEAN אחרות, כנדרש ביצור בשיטת Continuous Flow ועל כך ניתן לקרוא במאמר "שיטות להגברת זרימת החומר בייצור" העוסק בנושא.

ייצור בתא אינו מסתכם בלתכנן את מבנה התא שבד"כ נראה כמו האות U. כדי להגיע ליצור ברמת One Piece Flow יש לעמוד במספר דרישות:

• המוצר והתהליך ברמת איכות טובה ויש מעט מאוד תקלות
• התהליך יציב והוא בעל שונות נמוכה. כלומר ללא קשר למי שמבצע את התהליך הוא תמיד יוציא את אותו המוצר ו/או אותה רמת איכות
• המכונות מסודרות לפי סדר התהליך וכמעט ב 100% מזמן העבודה הן במצב תקין
• העובדים יודעים לבצע יותר מתהליך אחד
• במפעל הוגדרו מדדי זמן וערך כחשובים יותר ממדדי תפוקה וניצולת

הגדרת משפחת מוצרים

תא הייצור אמור לייצר, במידת האפשר, יותר ממוצר יחיד. יש לתכנן אותו כך שניתן יהיה לבצע בו ייצור של מספר סוגי מוצרים. כדי להחליט איזה מוצרים ניתן לייצר יחד בתא ייצור, יש להכין טבלת פעילויות ותהליכים ולסמן בה עבור כל מוצר באיזה מהן הוא עובר. מוצרים ו/או תתי מכלולים שעוברים תהליכים דומים יכולים להיות מיוצרים באותם תאים. טבלה דומה הוצגה במאמר " מהו מיפוי זרימת הערך (ללקוח)" והינה היא שוב:

  

מוצרים ABC, ORS, XYZ עוברים תהליכים דומים לכן תא ייצור יחיד יוכל לייצר את שלושתם. אחד הנושאים שמקובל לבחון לגבי פריטים שיש להם תהליכים מעט שונים הוא האם ניתן לשנות בעזרת תיכון מחדש את התהליכים על החלק כך שהוא יהיה תואם לחלקים אחרים ויוכל לעבור בתוך תא ייצור יחיד (לעיתים בודקים האם ניתן לקבל את החלק מקב"מ עם התהליך החסר בתא הייצור).

תכנון תא הייצור

• מבנה תא ייצור מקובל הוא בתצורה של האות U אך זה לא תמיד אפשרי מבחינה פיזית במפעל.
• מכונות ואזורי העבודה צריכים להיות צמודים ככל הניתן האחד לשני (באופן שלא יפריע לתחזוקת המכונות).
• בד"כ (אך זה לא חוק) התנועה בתוך התא יהיה נגד כיוון השעון בעיקר בגלל שכ- 90% מהאוכלוסייה הם ימניים וכך יצטרכו לבצע פחות פעולות.
• יישום 5S - באזור העבודה יהיה רק מה שנידרש לעבודה. בכלל זה יש לאחסן את הפריטים הנדרשים במקום הקרוב ביותר לתא היצור. יעשה שימוש באמצעי בקרה ויזואליים המאפשרים לראות בקלות מה מיוצר בתא בכל עת ומה יוצר עד כה, מה מצב המכונות ועוד.
• יש לתכנן את כמות העובדים בתא לפי  כמות שעות עבודה נטו מחולקות ב TT.
• יש להכשיר את העובדים בתא להפעיל כמה שיותר מכשירים ומכונות בתא. כלומר לעובדים תהיה יכולת רב תחומית ואם נדרש עובדים ידעו לעבוד גם ביותר מתא ייצור מסוים.
• יש להגדיר את שיטת המשיכה ולתוך התא. השיטה בה יעשה שימוש למשיכת חומרים לתא תהיה קאנבאן. בתוך התא זה עשוי להשתנות בהתאם לרמת האוטומציה בתא. במצב האופטימאלי מכונה "תדבר" עם מכונה.

הגדרת ה TAKT TIME

כפי שמוסבר במאמר על ה TAKT TIME:  זמן עבודה נטו לחלק לכמות יחידות מוזמנות זהו ה TAK TIME. בעזרת ה TT ובעזרת זמן המחזור משתמשים לצורך איזון הקו, לצורך הזרמת מספר מוצרים בעלי TT שונה באותו תא ייצור. לפני תחילת ייצור בשיטת One Piece Flow מבוצעות פעילויות להקטנת TT ביניהן פעילויות רבות על גבי מכונות ומכשור שאמור להימצא בתא הייצור כך שיהיו במצב תקין רוב הזמן וכן שזמני הכינון יהיו קצרים ככל הניתן (משך כינון רצוי הוא לא יותר מאשר משך TT של מוצר יחיד).

חסרונות ייצור בתא

היתרונות לייצור בשיטת One Piece Flow שבאה לידי ביטויה הטוב ביותר ביצור בתא, הדגשו במאמר "יצירת זרימה שוטפת בייצור ובמתן שירות". לכן אדגיש כאן את חסרונות שיטת היצור בתא:

• במידה ונעשה שינוי במוצרים ויש לשנות את מבנה התא עלות שינו התא תהיה בד"כ גבוהה
• ככל שמשך זרימת הייצור בתוך התא ובין תאים פחות מאוזנת יש להחזיק יותר WIP וח"ג
• מכונות עובדות בפחות ניצולת ביחס לשיטת המנות המסורתית
• קשה להחליט על הכנסת מכונות ייעודיות למוצר מסוים אם אינן מתאימות לכל מוצרי התא

---

מוטי קומפורטי