קייזן הינו שיטה שמטרתה להוביל לשיפור מתמיד. במאמר קודם הסברתי את התהליך הטכני של הקייזן. במאמר זה אציג מספר סוגי קייזן.
אתחיל מהיבט היקף תכולת הקאיזן ישנם שני סוגי קאיזן: אירוע קאיזן אשר מטרתו ליצור שיפור מהותי וכן קאיזן מקומי שמטרתו שיפור קטן מקומי.
אירוע קייזן על תהליך שלם
זהו הקייזן עליו מרבית הארגונים מדברים. קייזן זה נמשך בד"כ חמישה ימים במקרים רבים תהליך הקאיזן ומוביל לשינוי מהפכני בתהליך. שינוי כזה נקרא KAIKAKU (קאיקאקו) שהוא בניגוד למקובל בניהול רזה לא רק שיפור אלא מהפכה. בחלק מהמקרים מבוצע קאיזן על כלל המערכת אך לא מגיעים למהפכה אלא לשינוי. שיפור של כלל התהליכים במערכת בה עושים קייזן. קאיזן כזה הוא בד"כ מאוד אינטנסיבי (במידה ורוצים להגיע לשינוי מהותי) ודורש מוביל צוות ומנחה קאיזן טובים. קאיזן כלל מערכתי עשוי להוליד בסופו, בתום שלבי היישום המלצות לביצוע קייזן נקודתי.
קייזן נקודתי
קייזן אשר נעשה על בסיס יומי. למעשה זהו השיפור המתמיד בהתגלמותו. כאשר בספרות מדברים על תרבות של שינוי במפעל, על תרבות של "ניהול רזה" לזה מתכוונים. אחד הסממנים להטמעה נכונה של "ניהול רזה" הוא העובדה שכמעט כל העובדים מעורבים כמעט כל יום בביצוע קאיזן. כמובן שלא מדובר בקאיזן בסגנון עליו דובר לעיל בו מסתגרים אוסף של עובדים 5 ימים בחדר. קאיזן נקודתי הוא קאיזן שנעשה על בעיה קטנה (נקודתית). ניתן לקרוא לזה מיקרו תהליך ניתן לקרוא לזה הזדמנות לשיפור (כמו אלה שעולים במהלך הקאיזן הרגיל). מספר קטן מאוד של עובדים (אפילו עובד יחיד) אשר למדו את עקרונות הניהול הרזה המעורבים בתהליך מתארגנים לשעה קלה ופותרים את הבעיה. למעשה כל שיפור הוא חלק משיפור מתמיד ולכן כל שיפור קטן (בתנאי שנעשה ע"פ עקרונות הניהול הרזה) יקרה קאיזן נקודתי. בעיה כזו יכולה להיות: הידרדרות במראה סביבת העבודה (בעיית 5S), טפסים עם שדות מיותרים או שחסר בהם מקום לרישום מידע, המתנה מיותרת בתהליך ועוד.
סוג מסוים של קייזן נקודתי הוא מה שפעם קראו מעגלי איכות. כלומר העובדים מתכנסים לזמן קצר במטרה לפתור בעיית איכות של תהליך או מוצר.
בנוסף לשני סוגי קייזנים אלה הנבדלים ביניהם בהיקף תכולת הקאיזן, ישנם סוגים נוספים של קייזנים הנבדלים ביניהם בנושא בו הם עוסקים:
קייזן על תהליך תפעולי פנימי בחברה
האתגר בקאיזן על תהליך עסקי או תהליך פנימי בחברה הוא בד"כ בתחום המדידות. לדוגמא קאיזן בתחום הזמנות רכש או חשבוניות ספקים. בתחומים שכאלה בד"כ חסר מדידות על משך העבודה עצמה ולכן נוטים להשתמש בהערכות לגבי הממוצע והשונות למגינת ליבם של מיישמי SIX SIGMA. קל יותר בקאיזן זה להתמקד בזיהוי וסילוק בזבוזים מסוג המתנות, תנועות ומלאי בתהליך.
קייזן על תהליך יצרני
זהו המקור ממנו נולד תחום הקאיזן. בד"כ קל למדוד את העבודה (ויש מדידות) וקל להגדיר מהו הבזבוז בתהליך.
קייזן על מכונה
קייזן על מכונה יכול שיהיה ממוקד בתחזוקת המכונה. כלומר יעשה שימוש בשיטת TPM. או קאיזן על ביצוע SET UP או כינון מהיר ואז יעשה שימוש נרחב ב SMED. בשני הסוגים יעשה שימוש ב 5S.
קייזן על פרויקט (חד פעמי)
פרויקט באופיו הוא חד פעמי גם אם בחברה מסוימת מבצעים הרבה פרויקטים דומים. מטרת הקאיזן תהיה למנוע את הבזבוז הנובע מהמתנות בין שלבים בפרויקט, יצירת איתותים ל"משיכה" לשלב הבא בתהליך ואיתותים כשיש בעיה בתהליך. החלטות איזה תהליכים יכולים להתבצע באופן סידרתי (כשיש מס' פרויקטים).
קאיזן ממוקד שיטה
קאיזן המתמקד במקום, תהליך, מכונה או מוצר אך הקאיזן מתמקד בשיפורים בעזרת כלי מסוים של ניהול רזה: 5S, Set-Up Reduction, SMED, Flow, TPM ועוד.
מוטי קומפורטי
