במאמר קודם הוסבר מה זה איזון הייצור ב LEAN ואיך השיטה הזו יוצרת סביבת עבודה בריאה יותר לעובד ורווחית יותר לחבר. כעת נדון באיך זה עובד. ראשית חשוב להבין שזה לא קל. זה לא קל להגיע למצב בו הייצור מבוצע בשונות נמוכה בין מפעיל למפעיל, עם מעט ליקויים, החלפת הכלים בין מוצר למוצר היא מהירה מאוד וניתן לדעת בדיוק כמה זמן ימשך כל תהליך. זה לא קל וזה לוקח זמן. אך מפעל שהגיע לרמה זו מרגיש היטב את היתרונות הכספיים והאחרים של מצב זה. כעת ניתן לעבור לאיזון הקו בשיטת Heijunka.
חישוב כמויות (איזון כמויות):
חשוב להבין שיטת Heijunka מובילה ליצירת מלאים סופיים. גובה המלאי יהיה פחות מאשר לו אתם עובדים בשיטה אחרת. כמו כן ניתן להגיב במהירות לשינוי בביקושים. גודל המלאי הסופי מחושב ע"פ שלושה פרמטרים: השונות בביקוש, השונות בייצור (תקלות מכונות, מוצרים פגומים...) וכל כמה זמן יוצא משלוח. לצורך הדוגמא במידה והביקוש לשבוע נע בין 600 – 800 יחידות הרי שהממוצע הוא 700. ע"פ השיטה יש לייצר 100 יחידות למלאי תוצרת גמורה (בהנחה לא סבירה אך לצורך דוגמא זו בלבד, שהשונות בייצור היא אפס וכן משלוחים הם פעם בשבוע) ואח"כ לייצר כל שבוע 700 יחידות. כלומר בסוף השבוע יהיו במלאי סופי 800 יחידות. אם הביקוש היה 700 הרי שבשבוע הבא ייצרו 700 אם היה 800 ייצרו בשבוע הבא 800 כדי לחדש שוב את המלאי. אם הביקוש היה 600 ייצרו שוב 700. בכל אופן ביגל שיטת הזרימה ניתן לשנות מעט את הכמויות מבלי לבצע שינוי מהותי בייצור.
יש חשיבות למידע היסטורי על הביקושים. יש לבצע חישובים סטטיסטיים המחשבים את השונות והממוצעים וכמובן יש לקחת בחשבון עונתיות.
למעשה אנו רואים שכדי להגיע למצב בו הייצור מוגן משונות LEAN דורש כמויות של מלאי סופי (המלאי יכול להיות סופי לפני משלוח ללקוח או לפני נקודה בו צריך לעשות התאמה של המוצר ללקוח). לעומת זאת ההגנה מהשונות בייצור והעבודה בזרימה אפשרה לקצר מאוד את משך הייצור ולהקטין מאוד את המלאי בתהליך.
יצירת ה MIX (איזון סוגי פריטים):
כדי ליצור את האיזון משתמשים בקופסת Heijunka. (לצורך הנוחות השתמשתי בדוגמא ממאמר שפורסם ב “Manufacturing Engineering” magazine, August 2006ע"י Daniel T. Jones). הקופסא היא כמו טבלה כאשר השורות הן סוגי המוצרים (A, B, C...) והעמודות הן משך זמנים קבועים לייצור. בדוגמא מטה כל עמודה מבטאת 20 דק' לכן עבור כל שעה יש 3 עמודות (במציאות עליכם להחליט לפי משכי הייצור אצלכם). בתוך התאים בקופסא נמצאים קאנבאנים (כרטיסי KANBAN). לפי שיטת KANBAN הכרטיס מועבר לנק' בייצור שממנה התהליך מתחיל לזרום. ע"פ הדוגמא ב 7:00 יתחילו לייצר: אחד A, שני B, אחד C ואחד D (אגב, A יכול לייצג יותר מיחידה אחת כלומר זה יכול להיות חבילה אחת של 100 מסמרים או חבילה אחת של 6 ביצים. הדבר תלוי במה שהוחלט לגבי הזרימה של המוצר. כאמור במאמר על One Piece Flow לא תמיד כדאי לייצר יח' אחת).
משכי ייצור, בדק', של כל פריט נתונים בטבלה הבאה:
|
E
|
D
|
C
|
B
|
A
|
מוצר
|
|
20
|
20
|
40
|
10
|
20
|
דקות
|
|
10
|
20
|
10
|
40
|
20
|
יח' נדרשות
|
לכן הסידור בקופסא יהיה לייצר A אחד ומאחר ו B לוקח חצי זמן וצריך פי שתיים כמות אזי יש לייצר שני B. מאחר ו C לוקח 40 דק' ניתן לשים KANBAN רק בכל תא שני. מאחר והדרישה ל D היא פי 2 מ E אך משך הייצור של כל אחד מהם 20 דק', אזי מייצרים שני D ברצף ואח"כ אחד E. ולכן כך נראית קופסת Heijunka בדוגמא זו:
זו דוגמא לקופסא של יום מסוים ותצורה זו חוזרת על עצמה כל יום. בסוף השבוע במפעל יש כמות של מוצרים אותה תכננו מראש. כעת מגיע שלב המשלוח. נניח לצורך העניין שהי ביקוש שונה מהמלאי שנצבר.
אם היה פחות ביקוש למוצר מסוים הרי שפחות קאנבאנים של מוצר זה חוזרים לייצור ולכן בשבוע הבא ייצרו פחות ממנו. ואם היה ביקוש עודף למוצר מסוים כלומר נלקח גם מהמלאי הסופי שהוכן מראש הרי שבשבוע הבא ייצרו עוד מהמוצר הנ"ל, במידת האפשר. הכוונה במידת האפשר היא: מחזיקים קופסא למצב של ביקוש עודף. בקופסא יש עוד קאנבאנים של מוצר לגביו יש ביקוש עודף. במידה וממוצר אחר יש ביקוש חסר וניתן לייצר עוד מהמוצר המבוקש יותר, לוקחים קאנבאנים של המוצר עם הביקוש העודף ומשבצים אותו בקופסת ה Heijunka. כך עושים עד שלאט לאט (או מהר) נגמרים הקאנבאנים עם הביקוש העודף.
מוטי קומפורטי
